Сборные железобетонные элементы диафрагм жёсткости

СБОРНЫЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ДИАФРАГМ ЖЁСТКОСТИ

Сборные железобетонные элементы диафрагм жёсткости

При возведении зданий каркасного типа используются различные железобетонные изделия, в их числе элементы диафрагм жесткости. Они соединяются при помощи сварки с ригелями и колоннами, воспринимая на себя горизонтальные нагрузки.

ЦЕНА: по запросу

заказать

Проектные размеры, мм

Класс бетона (марка по прочности не ниже

Длина, L

Ширина, B

Высота, h

Радиус, R

MIN

Размеры
Заказчика

до 4000 мм

Размеры
Заказчика

Размеры
Заказчика

по заказу

MAX

ГОСТ 12504-80, Индивидуальные чертежи на каждый объект

Условные обозначения: ПГВ L.B.H-т-1 (ПГВ-N)

ПГВ – элемент диафрагмы жесткости плоский
L – длина плиты в дм;
В – ширина плиты в дм;
Н – высота плиты в дм;
т – вид бетона – тяжелый;
N – монтажная маркировка элемента.

Примечание:

Изделия изготавливаются на универсальном стенде в горизонтальной опалубке.

Характерные особенности

Диафрагмы жесткости изготавливаются по сериям 1.020-1/87 или ИИ-04-6. Для их формования используется тяжелый бетон не ниже класса В15 для верхних этажей и не ниже В22,5 для нижних этажей. Усиление изделий выполняется за счет внутреннего армирования из высококачественной прутковой стали с гладкой или рифленой поверхностью класса AIII и AI. Сетки собираются в пространственные каркасы при помощи сварки и вязальной проволоки ВрI. Если панель диафрагмы имеет проем, она дополнительно армируется по его периметру.

Существуют различные типы панелей диафрагм. В зависимости от конструктивных особенностей они бывают:

  • с одной или двумя полками;
  • с проемом или без;
  • для этажей разной высоты.

Если в изделии есть проем, то он может располагаться посередине или с краю (слева или справа), иметь разные параметры. Толщина диафрагм жесткости чаще всего составляет 120 или 140 мм. Длина и ширина подбирается в зависимости от проекта. Она указывается в дециметрах в маркировке изделия.

Особенности изготовления

Сборные ж/б диафрагмы жесткости могут формоваться горизонтальным или вертикальным (кассетным) способом. После очистки и смазки металлооснастки в форму укладывается арматурный каркас, устанавливаются монтажные петли и закладные детали. На прутки надеваются фиксаторы, благодаря которым создается защитный слой.

Заполненная бетонной смесью форма перемещается на пост вибрирования. Здесь бетон уплотняется, освобождается от воздушных прослоек. На следующем этапе диафрагмы отправляют на пропаривание. Без этого процесса пришлось бы ждать не менее 28 суток. Именно по истечении этого времени бетон набирает проектную прочность. Благодаря высокой температуре и влажности изделие будет готово к отправке потребителю через сутки.

После процесса пропаривания ж/б диафрагмам дают остыть, а после, распалубливают. Чтобы закладные элементы не подвергались коррозионному воздействию, их очищают от наплывов бетона и окрашивают грунтовкой ГФ-21, либо любой другой антикоррозионной эмалью.

Готовое изделие переносят на складскую вагонетку или пост ОТК. Специалист отдела контроля осматривает конструкцию, измеряет все параметры, проверяет, нет ли на ней сквозных трещин, недопустимых по нормативу сколов и наплывов. По результатам контроля и лабораторных испытаний диафрагма маркируется и перевозится на склад готовой продукции.

Особенности хранения и транспортирования

Если панели жесткости изготавливались кассетным способом, то на складе они хранятся в вертикальном положении. При производстве в горизонтальных формах изделия складируют в штабеля, а между рядами располагают деревянные бруски.

Транспортировку осуществляют аналогично хранению. В кузове панели закрепляют специальными устройствами, ремнями, противооткатными упорами. Для перевозки используют специализированную технику, которая доставит на объект ж/б продукцию по всем нормам и правилам техники безопасности.